المصفاة تزيد الإنتاج مع DCS الحديثة. رابع أكبر منتج للزنك في العالم كان يعاني من فترات توقف غير مخطط لها مكلفة ، مما أدى إلى أكثر من مليون دولار من 100 في الساعة ومخاطر تشغيلية ومالية.
في البداية ، لا يعد استخراج خام الزنك مهمة سهلة للفصل عن المعادن والمواد الأخرى ، ولكن الأمر أكثر صعوبة إذا كان نظام التحكم القديم الخاص بك يفتقر إلى قطع الغيار والخبرات الفنية وقدرات الاتصال محدودة.
كانت هذه بعض التحديات التقنية التي واجهتها NexaResources في مصفاة الزنك بالقرب من ليما ، بيرو. كان العديد من تقنيات التحكم في العملية والأتمتة من عمر 15-20 وتفتقر إلى الدعم للعديد من قطع الغيار أو العديد من المكونات القديمة التي تحتاج إلى الخبرة ، حتى لو كانت باهظة التكلفة.
ووفقًا لدانيال إيزارا ، كبير مهندسي الأتمتة في NexaResources ، فقد تقرر أن توفير بعض قطع الغيار سيقترب من 50 بالمائة من إجمالي تكلفة المشروع.
استخدمت Nexa نظام تحكم هجين مع 50 بالمائة RockwellAutomation و 50 بالمائة من مصنع DCS آخر. بالإضافة إلى تهديد الشيخوخة ، كان لديهم خوادم اتصال لكل نظام تحكم لا يمكنه التواصل مع بعضهم البعض ، وأكثر من ألف 700 ، سمحت الإشارة بعرض 60 على HMI مع رسومات تشغيل مختلفة.
أثار استخدام Nexa لنوعين مختلفين من المحطات الهندسية صعوبات في تدريب المستخدمين ، والحفاظ على الخبرة لكلتا المحطتين ، والعثور على قطع الغيار. وهذا يعني أن الصيانة الوقائية لم تكن خيارًا.
التغلب على عدم التوافق
بالنسبة لشركة Nexa ، التي واجهت هذه التحديات ، كانت الحاجة إلى استبدال أنظمة التحكم غير المتوافقة بالتكنولوجيا الحديثة واضحة للغاية ويجب القيام بها دون التأثير على الإنتاج. اقتصر وقت الإغلاق على ساعتين فقط في الأسبوع وأربع ساعات في الشهر لإكمال الانتقال.
في هذه الفترة الضيقة من الوقت ، كان عليهم الاستمرار في رسومات النظام القديمة والخبرة التقنية المحدودة. كان فريق العمليات وموظفي المصفاة يعرفون الضوابط القديمة وكانوا قلقين من أن التغييرات في كبلات النظام والبرمجة يمكن أن تسبب فشل العمليات.
ذكرت Izarra أن Nexa قررت تصميم الإضافات القديمة ControlLogix® و CompactLogix ودمج ما تبقى من عناصر التحكم في العملية في نظام تحكم موحد PlantPAx® موزع.
سيشمل نطاق المشروع الآن ترقية شبكة الاتصالات باستخدام شبكة إيثرنت ؛ تجديد محطات العمل والخوادم ؛ وشملت تركيب اثنين من حاويات الإدخال / الإخراج عن بعد (RIO) وتحديث وحدات المعالجة المركزية. يمكنهم استخدام بروتوكول ControlNet الحالي.
من أجل تحقيق هذا المشروع الانتقالي لمدة شهرين مع الحد الأدنى من المخاطر والبرمجة المثلى ، يوضح إيزارا أنه وفريقه يستعدون لإشارات المصفاة ، والأسلاك والكتل الطرفية مقدماً ، وتحديد مواعيد تعطل المصنع بدقة في كتل اثنين وأربع ساعات يمكن استخدامها.
وأضاف أنهم تدربوا في غرفة التحكم الحالية ، وأجروا اختبارات قبول المصنع مع فنيين Nexa ، وأنشأوا اتصالات أولية مع منصة RockwellAutomation الجديدة ، ومرروا حلقات التحكم لكل مجال وظيفي.
استخدمت أنظمة التحكم القديمة والجديدة شهر 2-3 بشكل متوازٍ ، بحيث يمكن للناس التعود على الحل الجديد ويمكن مشاركة التعليقات. لقد بدأت بحلقات وإشارات غير حرجة وتحولت من مضخة إلى مضخة. من خلال التعريف المسبق للإشارات والكابلات ، يمكنهم القيام بمعظم فترة الانتقال أثناء تشغيل المصنع ، ولم يضطروا إلى الانتظار فقط للتوقف.
التحسين المكتسب
بفضل ترحيل نظام التحكم وترقيته ، حقق Nexa العديد من التحسينات ، بما في ذلك:
• تصل موثوقية نظام التحكم في تطبيق المعالجة المائية إلى نسبة 100
• تم تخفيض الحوادث الأمنية الناجمة عن إغلاق DCS إلى صفر
• الدعم الفني المتاحة
تمتلك مصفاة قطع الغيار الخاصة بها
• منخفضة التكلفة بسبب التكامل التدريجي للانتقال
تعتقد Nexa أن الدروس المهمة التالية قد تم تعلمها لإنجاح مشروع الانتقال:
• البرمجة الدقيقة
• ينبغي إشراك المشغلين وموظفي الصيانة من بداية المشروع ومواصلة التواصل وتنسيق المجالات الحيوية لتطوير تخطيط هذه المشروعات ومراقبتها وتنفيذها.
• الموافقة على الوثائق التقنية اللازمة لتجنب التأخير في عمليات الاستجابة
• يجب إعداد خطة للطوارئ وإرسالها إلى جميع المناطق قبل بدء الانتقال
كن أول من يعلق